PROFILO AZIENDALE E FILOSOFIA
La Cibek pressofusione
Dal 1968, La Cibek pressofusione opera nel settore della pressofusione di Alluminio e Zama con un crescente impegno nell’adozione di nuove tecnologie e nei controlli dei processi produttivi: un impegno che si traduce in qualità del getto pressofuso.
Attenta, quindi, alla continua evoluzione tecnologica del processo di pressofusione, La Cibek pressofusione è oggi in grado di offrire ai propri clienti prodotti competitivi aderenti agli standard qualitativi richiesti dal mercato.
La Cibek pressofusione ha acquisito, negli anni, una particolare specializzazione nella realizzazione di getti pressofusi in Alluminio e Zama, indirizzando in modo particolare i seguenti settori: Automazione industriale, Elettrodomestici professionali, Elettronico, Elettrico, Impianti alimentazione GPL-metano per automobili, Macchine agricole, Macchine per la pulizia industriale, Oleodinamico, Pneumatico e Strumenti di misura.
La filosofia di lavoro e l’approccio al mercato
La nostra filosofia di lavoro trae origine da un presupposto fondamentale: una stretta collaborazione con il cliente finale per lo sviluppo del progetto in logica di CO-DESIGN.
Le competenze di progettazione e di simulazione delle analisi di riempimento e delle temperature all’interno dello stampo consentono la riduzione delle aree critiche di fusione. Le successive e accurate lavorazioni meccaniche, inoltre, permettono di realizzare getti di elevata qualità.
Dallo studio e dall’adozione di tutti gli accorgimenti tecnici volti a ridurre al minimo le lavorazioni meccaniche necessarie alla realizzazione del getto pressofuso, si ottiene spesso anche una notevole riduzione dei costi di realizzazione del prodotto.
In tempi rapidi, La Cibek pressofusione è in grado di rispondere alle richieste di offerta più esigenti con soluzioni innovative. L’estrema flessibilità organizzativa e produttiva permette di gestire, a prezzi competitivi, anche piccoli lotti, con un limite minimo di 1.000 stampate.
Die-Casting Enterprise Network
Gruppo di fornitori specializzati nella pressofusione di Alluminio e di leghe speciali, che garantiscono un servizio completo: industrializzazione del particolare pressofuso, progettazione e costruzione dello stampo di pressofusione e tranciabave, inclusa la simulazione del riempimento stampo per getti di pressofusione con il programma CASTLE, pressofusione del particolare con macchine di pressofusione fino a 650 ton, lavorazioni di finitura e meccaniche richieste dal cliente, che completano il processo di pressofusione per rendere il getto pronto per essere assemblato dal cliente.
– LA PRESSOFUSIONE NELLA STORIA –
Evoluzione della pressofusione
La pressofusione nasce negli Stati Uniti da un’idea di Herman Doehler co-fondatore della Doehler-Jarvis che sviluppò la prima macchina di pressofusione. Sempre negli Stati Uniti, nel 1915 fu prodotto il primo pressofuso di Alluminio al mondo per un utilizzo commerciale.
Nel 1938 la Triulzi di Milano, copiando da una vecchia “Polak“, progetta e costruisce la prima macchina orizzontale adatta a fondere sotto pressione Alluminio in lega. Con questa tecnologia si superano i vecchi concetti di colata fino ad allora in uso, ovvero la fusione in sabbia e conchiglia.
Le presse inizialmente non erano dotate di un sistema di chiusura a ginocchiera e neppure di “forze” di moltiplicazione con bombole di gas inerte (Azoto), utilizzavano pompe per alimentare grandi cilindri ad acqua compressa.
Negli anni, nascono in provincia di Brescia decine di aziende che traggono vantaggio dall’evoluzione tecnologica e producono pressofusi in modo sempre più efficiente e competitivo con sistemi di iniezione a ciclo chiuso, costituendo, di fatto, un distretto della pressofusione con baricentro su Brescia.
METODOLOGIE DI PRODUZIONE IN ITALIA
La pressofusione, era inizialmente chiamata fonderia in conchiglia sotto pressione. Si tratta di un procedimento di fonderia dove il metallo fuso, Alluminio o Zama, viene iniettato ad alta pressione in uno stampo. Questo particolare procedimento è stato utilizzato inizialmente negli USA nella seconda metà dell’800.
Lo stampo utilizzato per la pressofusione è in realtà composto da due semi stampi, di solito in acciaio temprato. Data questa caratteristica dello stampo, è possibile fondere solo materiali che hanno il loro punto di fusione a una temperatura inferiore rispetto a quella con cui lo stampo è stato costruito.
I materiali utilizzati nella pressofusione sono in prevalenza Alluminio e Zama (leghe di Zinco). La pressione necessaria per iniettare il metallo da fondere è in genere piuttosto elevata e può andare da 20 a 1500 bar. La pressione può essere mantenuta per l’intera durata del processo di pressofusione (fino alla solidificazione del metallo).
In seguito alla fase di iniezione avviene la fase di raffreddamento dello stampo, che viene effettuata utilizzando un liquido refrigerante all’interno dello stampo attraverso circuiti di termoregolazione.
In La Cibek pressofusione il ciclo di pressofusione, è completamente automatizzato garantendo quindi un’alta produttività.
PRESSOFUSIONE A CAMERA CALDA
La pressofusione a camera calda avviene grazie a un forno che consente un migliore controllo della temperatura di fusione e una produttività più elevata. Nel caso della pressofusione a camera calda, la pressione necessaria è inferiore rispetto alla pressofusione a camera fredda e difficilmente supera i 130/140 bar.
La pressofusione a camera calda viene utilizzata essenzialmente per le leghe di Zinco (Zama) e consente una finitura superficiale elevata.
Il processo di pressofusione in camera fredda avviene con un minor controllo della temperatura del getto liquido e una produttività inferiore in quanto richiede più tempo nella fase di iniezione.
La pressofusione in camera fredda consente di utilizzare una scelta più ampia di materiali (leghe Alluminio ed anche Zinco) e di raggiungere pressioni più elevate (1500 bar).